ADC12 DISTING Planer Makine Parçaları Konut

Bu kısım planer makine alanında kullanılmaktadır, hammadde ADC12'dir. Bu makine parçalarının ana süreçleri kalıp döküm, CNC freze, CNC Turning.

Die döküm, erimiş metalin yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna enjeksiyonu yoluyla geometrik olarak karmaşık metal parçaları üretmek için kullanılan bir üretim işlemidir. Birçok avantaj sunsa da, kalıp döküm işlemiyle ilişkili bazı kısıtlamalar ve sınırlamalar da vardır: Malzeme Seçimi: Die döküm, çinko, alüminyum ve magnezyum gibi nispeten düşük erime noktalarına sahip metaller için en uygun olanıdır. Çelik gibi daha yüksek erime noktalarına sahip malzemeler, ilgili aşırı sıcaklıklar nedeniyle geleneksel kalıp dökümü için uygun değildir. Parçalı Boyut ve Karmaşıklık: Die döküm, karmaşık şekiller ve ince detaylara sahip küçük ve orta boy parçalar üretmek için daha uygundur. Kalıp boyutunun sınırlamaları ve ekipmanın yetenekleri nedeniyle son derece büyük parçalar mümkün olmayabilir. İnce Duvarlar ve Özellikler: Die döküm karmaşık detaylar elde ederken, son derece ince duvarlar veya hassas özellikler, döküm işlemi sırasında düzgün bir şekilde dolduramayabilecekleri veya kusurlara eğilimli olabileceği için doğru bir şekilde üremek için zor olabilir. Yüzey Kaplaması: Ölüm dökümü parçalarının yüzey kaplaması, işleme veya yatırım dökümü gibi diğer işlemlerle üretilen parçalar kadar pürüzsüz olmayabilir. İşleme veya parlatma gibi bazı işlem sonrası, istenen bir yüzey kaplamasını elde etmek için gerekebilir. Taslak Açılar: Kalıptan çıkarılmalarını kolaylaştırmak için döküm parçalarında taslak açılara ihtiyaç vardır. Uygun taslak açıların olmaması, parçanın kalıptan çıkarılmasında zorluklara yol açabilir veya ejeksiyon sırasında kusurlara neden olabilir. Gözeneklilik ve büzülme: kalıp döküm parçaları, enjeksiyon işlemi sırasında sıkışmış hava nedeniyle gözeneklilikten (malzeme içindeki küçük gaz cepleri) muzdarip olabilir. Büzülme, erimiş metal soğuturken ve katılaştıkça meydana gelebilir, potansiyel olarak boyutsal yanlışlıklara yol açar. Takım Maliyetleri: Die dökümünde kullanılan kalıplar, kalıplar olarak bilinen kalıpların üretimi pahalı olabilir. Bu maliyet, özellikle küçük üretim çalışmaları veya prototipler için önemli bir faktör olabilir. İzin Süreleri: Die döküm için kalıpların geliştirilmesi biraz zaman alabilir, bu da diğer üretim süreçlerine kıyasla daha uzun teslim sürelerine yol açabilir. Yüksek Basınç: Kalıp döküm işlemi sırasında kullanılan yüksek basınçlar kalıp ve makinelere stres yerleştirebilir ve potansiyel olarak zaman içinde aşınmaya ve yırtılmaya yol açar. Sınırlı malzeme seçenekleri: Die döküm bir dizi malzeme ile çalışabilirken, seçenekler işleme veya katkı üretimi gibi diğer üretim yöntemlerine kıyasla hala sınırlıdır. Çevresel etki: Metallerin erimesi ve enjekte edilmesi ile ilişkili yüksek enerji tüketimi ile soğutma ve yağlama ihtiyacının çevresel etkileri olabilir. Tasarım Değişiklikleri: Die oluşturulduktan sonra, tasarım değişiklikleri yapmak zor ve pahalı olabilir. Parça tasarımındaki yinelemeli değişiklikler, kalının kendisinde değişiklikler gerektirebilir.